6 月份，在東風汽車集團有限公司 2025 年 QC 成果發表會上，東風鍛造有限公司 “高飛遠翔” 小組憑借《降低凸輪軸齒輪折紋率》項目展現出硬核創新實力，大幅降低產品折紋率。如今，這支團隊再接再厲，通過對模架的優化改善，讓班產提高 10%，用永不停歇的創新腳步為生產效率持續提升注入活力。

     在模架改善驗收現場，改善驗收小組成員圍繞著這個讓使用者贊不絕口的 “工藝藝術品” 交流著。鍛一作業部工裝負責人王慶寶難掩興奮地講述著模架改善帶來的顯著變化：“經過對下模架模具裝配方式的優化，裝配穩定性得到極大提升，異常調整時間和沖孔異常件也明顯減少，每班班產提高 10%。同時還大幅延長了模架維護保養周期，極大減輕了現場的勞動強度。”  

      驗收小組的趙洪波和蔡宜城兩位首席十分關注這一成果的推廣價值，對此，模架設計者、研發技術部陳翔自信地說：“在設計時就充分考慮了通用性，采用模塊化設計，老模架只稍作改動就能覆蓋重鍛工區所有齒盤件。目前設計和使用驗證已完成，正推進老模架改制和備件制作，最終目標是實現重鍛齒盤切校模架統一標準，減少規格和模架數量，全面提升現場生產效率。”  

      看著如今的成果，在場的工裝人員想起過去班組的抱怨與投訴，不禁感慨萬千。去年下半年，鍛一作業部重點設備 OEE 指標始終難以達標，工裝故障導致的停工問題突出，其中切校工位的停工時間更是位居首位，班組對此反映強烈。在此情況下，提高切校工位工裝效率的任務落到了陳翔負責的 “高飛遠翔” 改善小組肩上。 

      小組收集了生產中存在的各類問題，經過分析梳理，鎖定了影響生產的關鍵癥結。針對這些問題，團隊對模架裝配方式進行了創新性改進。今年年初，新模架制作完成并投入使用，切校工位的停工時間明顯大幅減少。經過多輪驗證后，又按標準化要求完善了相關流程。如今新品設計均采用改善后的模架，老模架也在逐步進行改制更新。   

      從解決凸輪軸齒輪折紋率問題，到攻克切校工位模架難題，“高飛遠翔” 小組始終以創新為驅動力，在生產實踐中不斷取得新突破。他們不僅解決了當下的生產痛點，更以長遠視角推動工藝標準化、通用化，用持續創新的行動踐行著的改善無止境的理念。陳翔堅定地說：“作為一個老企業，要讓老設備煥發新活力，就得不停地改善。”

【供稿：王慶寶 】